鲁网10月24日讯提到电缆生产，大家可能仍会联想到“机器嗡嗡响、人声嘈杂、工人围着流水线奔忙”的画面。但在特变电工鲁缆有限公司新建的2.4万平方米新能源生产车间内，景象已截然不同。
5G双串杆AGV自动导引运输车像“智能快递员”精准穿梭，绝缘AI质检一体机化身“全科医生”实时巡诊，机械臂以毫米级精度完成操作，整个车间不见冗杂线缆。通过联通5G的深度赋能，实现了人、机、物之间的互联互通。依托满格5G信号构筑的“神经中枢”高效运转，实现机器自己检测、自己搬运、自己调整，忙得井井有条，宛如科技感拉满的“未来工厂片场”。
5G全覆盖：传统车间焕新“未来工厂”
在特变鲁缆的新能源车间，“5G+无人质检”“5G+AGV小车”“数字孪生工厂”，这些听起来很科幻的场景，如今已成为日常生产的标配。走进车间，看不到杂乱的线缆，也很少能见到员工的身影，满格5G信号覆盖每个角落，为工厂搭建起稳定高效的数字底座，彻底颠覆了传统电缆工厂的作业模式。
展开剩余77%物料转运的变革最为直观，一卷重达360公斤的铝单线，以往传统的运输过程中需要一辆叉车、两个人、三班倒协作，将近12人才能完成全部作业，如今，5G双串杆AGV可以24小时自主作业，循着5G信号指令精准穿梭完成物料配送，当电量降至临界值时自动前往充电区补能，充满后即刻返回原位投入工作，机械臂化身“巧手工匠”，靠数字化系统灵活完成精密操作。
更厉害的是，在生产核心环节，从送料到包装，此前这一整套生产流程要经过多道工序，质检员要通过线缆的首尾抽检来去发现产品的质量问题，质量管控存在天然滞后性，中间过程没有办法实时检测。现在有了5G加持，整个车间都变得聪明起来，绝缘AI质检一体机就像给线缆看病的全科医生24小时在线“问诊”，实时采集质量数据，在系统当中进行工艺和检验标准的比对，实时进行告警并及时响应，AI驱动的在线监测系统如同“火眼金睛”，让生产进度100%实时可视，质量检测全透明，哪怕是细微瑕疵也无所遁形。
破局攻坚：构建“5G+工业互联网”智慧底座
这样高效的“智造”场景，曾被数字化转型中的“拦路虎”困住脚步。过去，特变鲁缆和很多制造业企业一样，面临着“数据壁垒林立，网络支撑乏力”的难题，生产数据分散在不同系统中，管理者需靠翻阅台账、现场巡查掌握生产线状态，生产线实时工况、物料流转效率等信息模糊不清，生产过程如同“黑箱”，问题发现滞后、追溯困难。
网络瓶颈更是关键制约，AGV集群调度、设备远程控制等智能场景，对网络的实时性、可靠性提出严苛要求，而传统有线网络部署僵化、WIFI 抗干扰能力弱、4G时延较高的短板，根本无法支撑生产线的柔性重构。正当企业转型陷入僵局之际，联通“5G +工业互联网”的落地成为破局关键，为企业打通了数字化转型的“任督二脉”。
依托联通5G大带宽、低时延、海量连接的核心特性，泰安分公司以“5G专网+工业互联网平台”为枢纽，为特变鲁缆量身打造了“5G专网+全光网”融合体系，结合物联网、大数据等技术构建起完整的智慧工厂基础设施。在技术部署上，通过将UPF用户面功能核心设备下沉至客户机房，配合双重安全网关与防火墙，实现业务数据厂区内闭环流转，既保障安全又降低时延。
价值凸显：“特变样板”引领行业转型升级
有了这张“智慧网”，特变鲁缆的生产线彻底焕发新生，场景落地为企业带来了实打实的价值效益，实现了生产设备包括AGV和生产系统、工艺系统深度融合集成，物流的转运，把工序和工序之间、产线和缓存、产线和仓储之间实现了无缝衔接，实现了物流的自动转运。生产数据不出园区，在确保网络数据安全的前提下，降低了人工作业的强度，减少了人工成本，有效提升了生产效率。
数字孪生工厂实现车间线上复刻，设备状态一屏全览。物流AGV成为“主力队员”，双串杆AGV 5分钟完成一次装卸，一天可搬运2000多车电缆；抱夹式AGV每日往返10趟，50 车线团全程实现“无人触碰”转运。真正完成了从“制造”到“智造”的蝶变，成功入选工业和信息化部《2025年5G工厂名录》。
“特变样板”的价值不止于单个企业，泰安联通依托集团公司“一个联通，一体化能力聚合，一体化运营服务能力体系”优势，持续加大网络基础设施投入，深化5G技术与工业制造、智慧农业、文旅服务等领域的深度融合，助力企业突破传统生产瓶颈，成功为本地装备制造、化工等龙头企业打造5G全连接工厂，累计服务政企客户超1000家。
下一步，泰安分公司将继续深耕“5G+工业互联网”领域，推动“特变样板”迭代为行业可复制的标准范式。围绕精益生产、数字运营、AI赋能，助力5G技术在多场景制造环境中深度落地，推动全业务领域、全价值流程、全产品周期的数字化转型，为新型工业化高质量发展注入强劲数字动能。（通讯员 周丽娟）
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